為什么-為什么分析法，也被稱作5個為什么分析。它是一種診斷性技術，被用來識雖和說明因果關系鏈，它的根源會引起恰當地定義問題，不斷提問為什么前一個事件，會發直到回答“沒有好的理理由”或直到一個新的故障模式被發現時才停止提問，解決根本源因以防止問題重演。所謂5why分析法，又稱“5問法”，也就是對一個問題點連續以5個“為什么”來自問，以追究其真正原因。雖為5個為什么，但使用時不限定只做“5次為什么的探討”，主要是必須找到真正原因為止，有時可能只要3次，有時也許要10次。 這種方法最初是由豐田佐吉提出的；后來，豐田汽車公司在發展完善其制造方法學的過程之中也采用了這一方法。作為豐田生產系統（Toyota Production System）的入門課程的組成部分，這種方法成為其中問題求解培訓的一項關鍵內容。豐田生產系統的設計師大野耐一曾經將五問法描述為“……豐田科學方法的基礎……重復五次，問題的本質及其解決辦法隨即顯而易見”。 目前，該方法在豐田之外已經得到了廣泛采用，并且現在持續改善法（Kaizen）, 精益生產法（lean manufacturing）以及六西格瑪法之中也得到了采用。 本課程能幫助參與者學會這一科學的分析方法，使企業的質量問題找到根本的原因，采取措施，杜絕問題的再次發生，使企業減少損失，贏得顧客的信譽。
課程介紹：
一、課程背景：
為什么-為什么分析法，也被稱作5個為什么分析。它是一種診斷性技術，被用來識雖和說明因果關系鏈，它的根源會引起恰當地定義問題，不斷提問為什么前一個事件，會發直到回答“沒有好的理理由”或直到一個新的故障模式被發現時才停止提問，解決根本源因以防止問題重演。所謂5why分析法，又稱“5問法”，也就是對一個問題點連續以5個“為什么”來自問，以追究其真正原因。雖為5個為什么，但使用時不限定只做“5次為什么的探討”，主要是必須找到真正原因為止，有時可能只要3次，有時也許要10次。
這種方法**初是由豐田佐吉提出的；后來，豐田汽車公司在發展完善其制造方法學的過程之中也采用了這一方法。作為豐田生產系統（Toyota Production System）的入門課程的組成部分，這種方法成為其中問題求解培訓的一項關鍵內容。豐田生產系統的設計師大野耐一曾經將五問法描述為“……豐田科學方法的基礎……重復五次，問題的本質及其解決辦法隨即顯而易見”。
目前，該方法在豐田之外已經得到了廣泛采用，并且現在持續改善法（Kaizen）, 精益生產法（lean manufacturing）以及六西格瑪法之中也得到了采用。
本課程能幫助參與者學會這一科學的分析方法，使企業的質量問題找到根本的原因，采取措施，杜絕問題的再次發生，使企業減少損失，贏得顧客的信譽。
培訓對象：
企業所有崗位的人員都適合。由其是質量工程師，售后工程師，生產現場工藝工程師，開發的產品工程師。
培訓收益：
1. 使企業的管理更加系統
2. 提升企業解決問題的能力
3. 減少質量問題的發生
4. 學會從根源上解決問題
5. 減少顧客抱怨
6. 使企業贏得顧客的信賴
7. 贏得更多顧客機會
二、課程大綱：
1、5why的簡介
2、5why的起源
3、8D的地位
4、5why的顧客
5、為什么要學習和使用5why
6、5why解決問題的方式和步驟
＊把握現狀
識別問題
闡明問題
分析問題
查找原因要點
掌握問題的趨勢
＊原因調查
問5個為什么以識別根本原因
問5個為什么以查找為什么問題沒有被發現
問5個為什么以查找為什么以查找自身體系會允許問題發生
＊問題糾正
＊預防
7、5why應用的原則和要點
8、【案例分析】
經典的案例
1）機器停機
2）上班遲到
3）地板上地堆油
4）杰弗遜紀念館
失敗案例與成功案例對比
1) 設備蓋子掉落了
2) 沒有清掃
3) 小朋友在商場受傷
備注：有任何細節咨詢歡迎與我聯系溝通。
